7月3日，廣州石化煉油一部加氫精制二A裝置通過RSDS(催化裂化汽油選擇性加氫脫硫技術)改造后順利開工，生產出達到國V標準的超低硫汽油，加上此前順利改造后開工的加氫精制一A裝置，成功解決了全廠汽油生產平衡問題，為煉油Ⅱ系列裝置大修改造創造了條件。

S Zorb裝置是廣州石化生產高標號汽油的主要裝置，但屬于單系列裝置，在其檢修改造或者是生產異常期間，全廠的汽油生產平衡就會面臨難題。

為更好地實現檢修分組目標，提升高標號汽油的生產能力和可靠性，經過反復研究，廣州石化決定對原加氫精制一A、二A兩套裝置進行RSDS升級改造。RSDS技術是通過加氫脫硫過程盡可能減少烯烴飽和，從而達到深度脫硫同時最大程度保持汽油辛烷值的目的。這兩套加氫精制裝置升級改造后，作為S Zorb裝置的備用裝置，在其檢修改造或者是生產異常期間生產高標號汽油。

為盡可能節約改造成本，廣州石化在保留原裝置工藝流程的基礎上，將反應器主催化劑更換為RSDS-III代，同時新增循環氫脫硫系統。為確保煉油Ⅱ系列裝置大修改造如期進行，該項目必須要在7月初完成。

時間緊、任務重，自2016年12月該項目招標成功后，煉油一部就發揚以我為主的精神，積極推動項目實施進度。在班組人員緊張的情況下，煉油一部通過優化人力資源配置，確保改造施工現場每天有至少四個作業點，并設專人監護;由于施工期間周邊還有裝置在正常生產，升級改造屬于雙邊工程，煉油一部采取多項措施，通過設置特護點，定期LDAR檢測，排查采樣點，更改采樣時間，定期組織應急演練等，最大限度控制風險。

在相關部門的共同努力下，兩套加氫裝置如期安全順利完成改造任務，先后產出合格產品，不僅為煉油Ⅱ系列裝置大修期間全廠汽油生產平衡奠定了堅實的基礎，提升了高標號汽油生產的穩定性和可靠性，而且進一步完善了公司的檢修分組方案。