巴陵石化煉油事業部在生產運行中持續優化，用廢堿裝置產生的循環堿液代替原新鮮堿液用于煙氣脫硫裝置，并對苯乙烯蒸汽過熱爐進行改造，促進資源優化配置和節能降耗，經濟和社會效益良好。
巴陵石化煉油事業部在生產運行中持續優化，用廢堿裝置產生的循環堿液代替原新鮮堿液用于煙氣脫硫裝置，并對苯乙烯蒸汽過熱爐進行改造，促進資源優化配置和節能降耗，經濟和社會效益良好。
該事業部煙氣脫硫環保裝置原使用新鮮堿液，吸收煙氣中的二氧化硫，而該部廢堿裝置在2號粗堿的生產中，產生了可循環利用的堿性溶液。經層層論證，他們確認替代應用的可行性，并在二季度大檢修中實施“利用廢堿裝置循環堿液替代煙氣脫硫裝置新鮮堿”技改工作，達到投用條件。
7月14日，在前期工業試驗取得較好效果的基礎上，來自廢堿裝置的循環堿液正式送往煙氣脫硫裝置，全部替代原先使用的新鮮堿液。目前，裝置運行平穩，各項指標滿足工藝和環保要求。據測算，煙氣脫硫裝置改造前每小時需用新鮮堿液0.8-0.9噸，改造后每小時用循環堿液0.35-0.4噸，每天可節約生產成本1.6萬元左右。
該事業部苯乙烯蒸汽過熱爐為苯乙烯裝置的第一反應器和第二反應器提供反應需要的熱量。蒸汽過熱爐建成運行4年后，出現排煙溫度高、熱效率偏低，輻射室爐底和看火門存在熱點等問題，既增加消耗，又面臨超標排放環保壓力。
對此，該事業部成立蒸汽過熱爐專項改造項目組，經多次調研和反復對比測算，選定國內領先的“新增余熱回收系統降低排煙溫度以提升熱效率”方案，并設計更換輻射室爐底襯里的結構，采用新型的雙軸式看火門和低氮氧化物燃燒器。今年5月，蒸汽過熱爐改造與大檢修同步實施后投用，每小時節省燃料消耗27千克，每年可節約216噸，降本價值35萬元。
7月下旬，該事業部最新測試顯示，改造后的苯乙烯蒸汽過熱爐熱效率為92.54%，比改造前提高了3.52個百分點，每標準立方米外排煙氣中氮氧化物的最大值為147毫克，優于今年7月1日起新實施的《石油化學工業污染物排放標準》(要求氮氧化物的排放量小于180毫克/每標準立方米)。
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