2018年國內首套“升華硫粉塵回收裝置”實現工業化應用

• 2018年12月7日 YaoEnHua來源：中國化工網 849 52
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月3日，從貴州微化科技有限公司傳來喜訊。由該公司自主開發研制的“升華硫粉塵回收裝置”，已經在中國石化集團南京化學工業有限公司一體化硫酸裝置成功實現工業化應用，經過半年來的多次反復技術整改和取樣分析，于今年10月30日通過業主方項目驗收，72小時試運行結果顯9

月3日，從貴州微化科技有限公司傳來喜訊。由該公司自主開發研制的“升華硫粉塵回收裝置”，已經在中國石化集團南京化學工業有限公司一體化硫酸裝置成功實現工業化應用，經過半年來的多次反復技術整改和取樣分析，于今年10月30日通過業主方項目驗收，72小時試運行結果顯示，硫磺粉塵回收率達到90%以上。

據貴州微化公司技術總監江平介紹，該技術裝置的成功投運在國內尚屬首例，裝置的成套設備具有創新程度高、節能環保、硫磺粉塵回收率高、無需后續處理等特點。

據了解，目前，國內大多數硫酸企業生產熔硫現場的快熔罐、儲存液硫儲罐、液硫地槽都設計有硫蒸汽排空管口，儲罐容器內產生含有升華硫的硫蒸汽隨排空管蒸發附著于管口內壁和形成升華硫(一種硫磺粉塵)粉塵自然排放于空氣中，長此以往，一方面會堵塞管道同時也腐蝕各容器的排氣口，導致現場設備維護周期短、維護成本高、安全隱患大、另一方面更嚴重的是通過排空管直接外排的升華硫粉塵對現場環境的污染。

江平告訴中國化工報記者，傳統技術的處理方法是用堿水清洗硫蒸汽中的升華硫粉塵，在用水清洗過程中還需投入堿或石灰粉，清洗后的升華硫粉塵還需要沉降、廢水需處理、還需對系統不定期的清理，小清理一般是半個班，每月還有定期的系統大清理，洗滌系統大清理需1個班。另外，每月還得消耗5噸燒堿，還要進行沉淀物自然干燥再回到硫磺中去，由于水分的增加同時增加了熔硫時蒸汽的消耗，而且排放的煙氣量大達不到脫白的目的，且加劇了熔硫設備的腐蝕，增加了后期的設備運行和維護費用。

江平表示，升華硫粉塵回收裝置告別了堿水清洗升華硫的傳統技術，改變大家對傳統觀念的認識，其最大的優勢在于。設備緊湊、體積小、易安裝、無需動力驅動。運行及維護成本低，不僅解決了環境問題，同時回收的粉塵為企業增加了經濟效益，年可為企業節省堿耗10多萬元，節省電費約70萬元。且無須后續再處理，大大的減少了設備投入成本及人工成本，同時，還降低了企業的安全、環保壓力，改善了生產作業環境，員工的職業健康得到了明顯改善。

江平介紹說，升華硫粉塵回收裝置就經濟價值而言，一套40-50萬噸/年硫酸裝置最少要配置二個地槽，二至三個3000——5000噸儲罐。以一個地槽排口為例，隨硫蒸汽排走的升華硫粉塵大約是0.5Kg/小時，這是通過取樣分析得出的數據，有的還接近或大于1Kg/小時。以0.5Kg/小時來計算全年累計無組織排放升華硫粉塵4380 Kg，也就是說用了升華硫粉塵回收裝置每年可減排升華硫粉塵4380 Kg.它不僅給企業節約了成本同時也給大氣減少4380 Kg不可熔解的顆粒物。

江平表示，升華硫粉塵回收裝置不僅解決了環境問題，減少單質硫的對空排放，符合國家對環保的要求，同時從長期運行來看，無動力，安全系數高，還為企業節約了能源，回收了單質硫，增加了經濟效益，可謂一舉多得。

據不完全統計，目前我國硫磺制酸產能6000萬噸/年，產量接近5000萬噸。有成套硫磺制酸裝置400—500套，升華硫粉塵回收技術裝置的開發成功，對硫磺制酸節能環保意義重大，同時也具巨大的市場潛力。

江平告訴中國化工報記者，按照每個硫蒸汽排口按每小時約1kg的升華硫粉塵排放量，每個排口每年減少單質硫向大氣排放7.9噸，每家企業平均按6排口計算，每家企業全年可減排47.4噸，若全國按400家企業來算，全年可減少單質硫向大氣排放量約1.9萬噸，按500家企業來算，全年就可以減少單質硫向大氣排放量約2.37萬噸。

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